ETT BORR FÖR ALLA MATERIAL

Oförutsägbar verktygslivslängd är ett av de största hoten inom storskalig fordonstillverkning, särskilt eftersom produktionen mestadels är kraftigt automatiserad och baseras på extremt avancerad robotteknik. Eftersom stilleståndstid är tidsödande, stör produktionen och kostar mycket pengar, är det en självklarhet att verktygsfel bör undvikas i så hög grad som möjligt.

I vissa fall definierar tillverkarna verktygsbytesintervall som är kortare än den maximala verktygslivslängden. Metoden är populär eftersom det brukar vara mycket små materialvariationer hos fordonskomponenter. I stället för att tillverka ytterligare ett fåtal komponenter innan verktygen går sönder, föredrar man säkra planerade verktygsbyten.

Borrning i många olika material

Enligt Sandvik Coromants specialister beror förbättrad verktygslivslängd inte enbart på hur länge verktyget används, utan även på borrets konstruktion. Med utgångspunkt i den insikten utvecklade man CoroDrill 860 med förbättrad -GM-geometri. Det är ett nytt borr i solid hårdmetall med optimerat utförande för en rad material och applikationer i alla industrisektorer.

CoroDrill 860-GM baseras på Sandvik Coromants expertis inom skärande bearbetning och består av den nya sorten X1BM – ett unikt finkornigt hårdmetallsubstrat som utvecklades specifikt för den nya produkten. Substratets inneboende egenskaper ger ökad hårdhet med bibehållen seghet.

Borrspetsen har en tunn PVD-film i flera skikt (fysikalisk ångdeponering). Beläggningen är en förutsättning för förbättrad borrproduktivitet och konsekvent verktygslivslängd vid bearbetning i många olika material. Resultatet är ett verktyg med utmärkt stabilitet, bearbetningssäkerhet och verktygslivslängd vid bearbetning av gjutjärn, stål, rostfritt stål, härdat stål och icke-järnhaltiga metaller.

Beräkna verktygslivslängden

Ett bättre sätt att utvärdera verktygslivslängden är att mäta avverkad materialmängd. För att ge ökad produktivitet har CoroDrill 860-GM polerade kanaler i ett innovativt utförande som förbättrar spånavgången och förbättrar hålkvaliteten. Utförandet minskar värmeuppbyggnaden i verktyget och ger en stark kärna samt lägre skärkrafter vid borrning.

860-GM ingår i Sandvik Coromants CoroDrill-sortiment av hårdmetallborr. De är utformade för optimerade prestanda och hög mångsidighet, vilket innebär att de kan användas i många olika applikationer, material och industrisegment.

Till exempel kan de användas för följande materialgrupper: ISO-P, som är den största materialgruppen inom skärande bearbetning och innefattar olegerade till höglegerade material; ISO-M, som innefattar svårbearbetat rostfritt stål, austenitiskt stål och duplexstål; ISO-K, som innefattar grått, nodulärt och kompakterat grafitgjutjärn; ISO-H stål med en rockwellhårdhet mellan 45 HRc och 65 HRc; ISO-N för mjukare, icke-järnhaltiga material såsom aluminium, koppar och mässing.

Avancerad geometri

CoroDrill 860-GM har, som nämnts ovan, fått en förbättrad design. Men vad menas med det, mer exakt? Grunden för påståendet är den övergripande konstruktionen: Borret har en avancerad och optimerad spets och spånkanalsgeometri, en förstärkt kärna och hörnfaser, eggpreparering för eliminerade mikrodefekter samt en dubbel styrlist för förbättrad borrstabilitet. Borrspetsen har förbättrade släppningsvinklar och högre ytkvalitet.

De här egenskaperna ger stabilare borrning, förhindrar ingångs- och utgångsgrader samt förbättrar håltoleransen, ytjämnheten och rakheten. Borret får också jämn förslitning och levererar utmärkt noggrannhet.

Bättre skärlivslängd

För fordonstillverkarna har CoroDrill 860-GM blivit ett användbart verktyg för bearbetning av motorblock, gjutna detaljer, flänsar och grenrör. Borret lämpar sig för fordonsindustrin och allmän verkstadsindustri, men därutöver för alla applikationer där hålkvalitet är avgörande – exempelvis inom flygindustrin, olje- och gasindustrin, kärnkraftsindustrin och förnybar energi.

Några av de hittills mest framgångsrika resultaten av att använda 860-GM rapporteras från en fordonstillverkare i Korea. Uppgiften var att borra genomgående hål i fjärrstyrningskopplingar. Totalt borrades åtta stycken genomgående hål med diametern 8,2 mm (0,32") i varje komponent, som hade ett djup på 10 mm (0,39").

Med kundens befintliga lösning tillverkades 200 komponenter, dvs. 1 600 hål, med en skärhastighet (Vc) på 80 m/minut (3 102 varv/minut) och en matning (Vf) på 381 mm/minut. Med CoroDrill 860-GM tillverkades 2 300 komponenter (dvs. 18 400 hål) med en skärhastighet på 100 m/minut (3 878 varv/minut) och en matning på 814 mm/minut. Verktygslivslängden förbättrades med 1 150 % och kostnaden per del minskade väsentligt, tack vare den förbättrade produktiviteten. Andra Sandvik Coromant-kunder inom fordonssegmentet rapporterar likartade, imponerande resultat.

Ett gediget val

CoroDrill 860-GM ger fler fördelar än bearbetningssäkerhet och förbättrad verktygslivslängd. Eftersom lösningen innebär ett enda borr för alla material, kan man minska lagerhållningen och dra fördel av högre bearbetningsflexibilitet, vilket leder till kortare riggningstider och lägre kostnader. Det här betyder att fordonstillverkare bör ta hänsyn till de positiva, långsiktiga effekterna av förbättrade verktyg, exempelvis 860-GM – även inom tillverkning har man mycket att vinna på att betrakta livet som ett maraton snarare än ett sprintlopp.

www.sandvik.coromant.com